橡膠注射機(jī)技術(shù)方面比較普遍的問題主要體現(xiàn)在幾個(gè)方面：

　　一是大多采用較低的21/22MPa的系統(tǒng)壓力，標(biāo)稱300dun的機(jī)型，其實(shí)際只能提供2600KN的鎖模力，鎖模力不足；液壓管路等還使用分體式的閥、管等，容易出現(xiàn)故障并且維修困難。

　　二是機(jī)身結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不合理，開?？臻g不足，模具要移出后才能在外部開模；導(dǎo)柱的設(shè)計(jì)不合理，鎖緊螺母容易松脫，進(jìn)而導(dǎo)致熱板不平衡，容易造成飛邊和“大餅”等。

　　三橡膠注射機(jī)是落后的后出注射單元，每模都需要先射出大約20~30g的膠料，并且塑化缸的溫度較低；清理和更換膠料非常繁瑣，需要拆卸等。實(shí)際使用起來，很多機(jī)器致命的弱點(diǎn)就是不穩(wěn)定，經(jīng)常會出現(xiàn)各種各樣的問題，影響客戶使用和生產(chǎn)。

　　注射成型機(jī)的工作原理與打孔用的注射器相似，它是借助螺桿（或柱塞）的推力，將已塑化好的熔融狀態(tài)（即粘流態(tài)）的橡膠注射入閉合好的模腔內(nèi)，經(jīng)固化定型后取得制品的工藝過程。注射成型機(jī)是一個(gè)循環(huán)的過程，每一周期主要包括：定量加料—熔融塑化—施壓注射—充模冷卻—啟模取件。取出塑件后又再閉模，進(jìn)行下一個(gè)循環(huán)。

　　橡膠注射機(jī)就橡膠本身的特性來說，注射成型以其優(yōu)勢目前已經(jīng)成為橡膠制品成型的主流方式。注射工藝就是通過塑化缸的加溫和塑化螺桿的攪拌、剪切，將膠料溫度升高到其流動性好的狀態(tài)，再通過較高的注射壓力，將此狀態(tài)的膠料注射到鎖模（抽真空）的模腔中，進(jìn)行加壓和加溫，使橡膠進(jìn)行硫化。在整個(gè)過程中，時(shí)間、壓力和溫度三要素決定了生產(chǎn)的效率和質(zhì)量。國內(nèi)缺乏專業(yè)的橡膠模具制造廠商，大部分都是專業(yè)做塑料模具，捎帶做一些橡膠模具，對橡膠模具的理解和研究不夠，缺乏創(chuàng)新。

　　國內(nèi)一直有一種觀念，就是橡膠模具簡單，很容易，費(fèi)用低，實(shí)際上正是這種錯(cuò)誤的觀念桎梏了國內(nèi)橡膠注射成型工藝的發(fā)展和壯大。此外，缺乏專業(yè)的注射成型工藝人才，制品廠也是如此。在國外，制品廠的工藝人員能夠?qū)C(jī)器和模具做出明確的要求，并根據(jù)機(jī)器能力和模具進(jìn)行工藝調(diào)整和修正，但國內(nèi)具備這方面能力的工藝人員為短缺，大部分工藝人員只知道設(shè)定溫度、壓力和時(shí)間三要素，但對注射成型工藝的研究和深層理解不夠。